Produzione

La distinta base (in inglese Bill of Materials, BOM) è semplicemente la ricetta di un prodotto: l'elenco di tutto ciò che serve per fabbricarlo. Dice, per una unità di prodotto finito, quali componenti servono e in che quantità.

Immagina di produrre una scatola regalo. La sua distinta base potrebbe essere:

Una volta scritta questa ricetta una sola volta, NOX sa tutto: quanto materiale serve per produrre 10, 100 o 1000 scatole, quanto costa, cosa scaricare dal magazzino e cosa caricarci una volta finito.

Per usare bene il modulo bastano tre idee di fondo. Se tieni a mente queste, tutto il resto viene da sé.

1 — La distinta è una «ricetta», l'ordine è un «piatto cucinato»

La distinta base non muove nulla di magazzino: è solo la descrizione di come si fa un prodotto. È come la ricetta nel libro di cucina. Il magazzino si muove solo quando lanci un ordine di produzione, cioè quando decidi di cucinare davvero quel piatto in una certa quantità. Puoi avere la stessa ricetta e cucinarla cento volte: cento ordini, una distinta.

2 — Il magazzino si aggiorna da solo

Questa è la parte più importante. NOX collega la produzione al magazzino in modo «forte»: quando avvii un ordine, i componenti vengono prelevati (scaricati) automaticamente (in modalità BACKFLUSH invece escono al completamento); quando lo completi, il prodotto finito viene caricato in giacenza. Non devi fare movimenti a mano: la distinta è la fonte della verità e NOX calcola tutto per te.

3 — Tutto è tracciato e versionato

Ogni distinta ha una versione e ogni modifica lascia una traccia. Gli ordini registrano chi ha fatto cosa e quando, con firma elettronica nei passaggi delicati (il completamento). Puoi produrre a lotti con scadenza e ristampare l'etichetta con QR. Nulla si perde: anche ciò che elimini finisce nel Cestino.

Un dettaglio importante di NOX: un articolo non è «di tipo» materia prima o prodotto finito in modo fisso. Il ruolo dipende da dove si trova nella distinta. Lo stesso articolo può essere il prodotto finito di una distinta e, nello stesso tempo, un componente di un'altra.

Questo è l'ordine giusto in cui affrontare le cose la prima volta. Seguendolo eviti errori e rifacimenti.

1. Prepara il catalogo. Prima di tutto, ogni componente e ogni prodotto finito deve esistere come articolo nel Catalogo. Non puoi mettere in distinta qualcosa che NOX non conosce.
2. Definisci i centri di lavoro (solo se ti servono le fasi con tempi e costi). Bastano quelli reali: una macchina, un reparto, un operatore.
3. Crea le distinte dei semilavorati, poi quelle dei prodotti finiti. Parti dal basso: se un prodotto usa un semilavorato, crea prima la distinta del semilavorato.
4. Attiva la distinta. Una distinta è utilizzabile in produzione solo quando è in stato ATTIVA. Finché è in BOZZA la stai ancora preparando.
5. Lancia gli ordini di produzione man mano che produci, indicando quantità e modalità di scarico.
6. Gestisci il ciclo dell'ordine: avvia (scarico materie, in modalità STANDARD), esegui le fasi, completa (carico prodotto finito + lotto + firma; in BACKFLUSH è qui che escono le materie).
7. Controlla con i KPI e ristampa i documenti quando servono.

Vai in Catalogo Prodotti/Servizi e assicurati che siano presenti:

• tutte le materie prime e i componenti che userai;
• gli eventuali semilavorati;
• i prodotti finiti che vuoi fabbricare.

Per gli articoli che entrano ed escono dal magazzino, verifica nella scheda catalogo che sia attiva la gestione di magazzino (unità di misura, giacenze): è ciò che permette a NOX di scaricarli e caricarli in automatico durante la produzione.

Dal menu Produzione » Distinte base premi Nuova. Compila la testata:

Poi aggiungi i componenti: una riga per ogni materiale, indicando l'articolo e la quantità necessaria per una unità di prodotto finito. Salva. La distinta nasce in BOZZA.

Creare, modificare, duplicare e cancellare una distinta (comprese le specifiche di qualità, l'import delle righe da CSV e gli allegati) spetta all'amministratore; gli altri la consultano: la pagina si apre in sola lettura e i pulsanti per modificare non compaiono.

La scheda della distinta è organizzata a schede/tab. All'inizio ti basta la prima. Le altre le userai quando ne avrai bisogno.

Righe componenti base

Il cuore della distinta. Per ogni riga: componente, quantità, unità di misura, scarto %, sequenza, note e validità (dal/al). Puoi anche indicare componenti alternativi: se il primo manca, NOX sa che ne esiste uno equivalente (con eventuale fattore di conversione), anche quando il componente sta dentro un semilavorato.

Al salvataggio NOX controlla i dati: la quantità dev'essere maggiore di zero, lo scarto va da 0 a meno di 100 %, e una distinta non può contenere se stessa, né direttamente né attraverso i suoi semilavorati (A contiene B che contiene A): in quel caso il salvataggio si ferma e ti mostra il giro. Un articolo usato in una distinta attiva non si cancella dal catalogo finché non lo togli dalla distinta.

Fasi di lavorazione quando serve

Se vuoi tracciare come si produce (e i costi di manodopera/macchina), aggiungi le fasi: descrizione, centro di lavoro, tempo di setup e tempo unitario, eventuale costo orario, istruzioni, se è obbligatoria. Da qui nasce la bolla di lavorazione di reparto.

By-product / co-prodotti e scarti avanzato

Se dalla lavorazione escono sottoprodotti (un co-prodotto vendibile o uno scarto da registrare), li elenchi qui con la quantità per unità.

Specifiche di qualità avanzato

Parametri da controllare sul prodotto (numerico, sì/no, intervallo, testo), con valori min/max/attesi. Diventeranno i test qualità da spuntare quando produci.

ECO — Modifiche tecniche avanzato

Quando devi cambiare una distinta «in modo controllato», apri un ECO (Engineering Change Order): titolo, descrizione, motivazione. Segue un iter di approvazione (bozza → in approvazione → approvato → applicato) e l'applicazione richiede la firma elettronica. Puoi anche allegare all'ECO le operazioni (modifica quantità, aggiungi, rimuovi, sostituisci componente): all'applicazione vengono eseguite automaticamente sulle righe della distinta. Vedi la sezione 7-bis. Creare, sottomettere e cancellare un ECO spetta all'amministratore; approvarlo o respingerlo al responsabile qualità (privilegio QUALITY_MANAGER, o un amministratore) col permesso «Approvare/respingere ECO»; applicarlo al responsabile di produzione (PRODUCTION_MANAGER, o un amministratore). A chi non può, i pulsanti non compaiono.

Allegati

Disegni tecnici, schede, foto: caricali direttamente dal tuo computer (pulsante «Seleziona file» → «Carica sul server»). Il file resta legato alla distinta e si apre con un clic. I file sono riservati: si aprono solo dall'interno di NOX, a chi ha fatto l'accesso nella tua azienda; un indirizzo copiato e incollato fuori da NOX non li apre. In alternativa puoi registrare un collegamento a un documento esterno (indirizzo http/https).

Costificazione, Esplosione, Dove usato, Storico

Schede di sola consultazione, calcolate in automatico dai dati che hai inserito: Costificazione (quanto costa il prodotto), Esplosione (albero completo + materie prime), Dove usato (in quali distinte compare un componente) e Storico versioni (com'era la distinta in passato, con le differenze evidenziate). Approfondite nella sezione 7-bis.

La distinta base non è solo un'anagrafica: è uno strumento di decisione. Ecco cosa trovi.

Costificazione — quanto costa il prodotto

Nella scheda Costificazione indichi una quantità da produrre e NOX calcola:

• Costo materiali = quantità (con scarto) × costo medio di magazzino del componente, cioè il costo a cui uscirà davvero quando produci. Per un componente mai caricato con un costo vale il prezzo d'acquisto a catalogo; la colonna «Fonte del costo» dice quale dei due è stato usato. I componenti senza nessun costo sono segnalati e contati a 0.
• Costo lavorazioni = per ogni fase, (tempo di setup + tempo unitario × quantità) ÷ efficienza del centro × costo orario (override della fase oppure macchina + manodopera del centro). Le sub-distinte sono incluse.
• Costo totale e unitario, e il margine rispetto al prezzo di listino del prodotto finito (verde se in utile, rosso se in perdita).

La Costificazione, come tutti i costi della produzione (costo degli ordini, costi orari delle fasi, costo del conto lavoro), si vede solo con il permesso «Vedere costi e margini».

Tempi e carico centri (lead time)

Nella stessa scheda, sotto i costi, trovi il lead time di produzione (quanti giorni servono per la quantità indicata), il carico per centro e il collo di bottiglia (il centro più carico del ciclo). Risponde a domande come «per 50 pezzi quanti giorni servono e qual è il reparto critico?».

Stampa PDF — scheda tecnica di produzione

Il pulsante Stampa PDF (in alto a destra nella scheda distinta) genera una scheda pronta per l'officina: testata prodotto, elenco componenti, ciclo di lavorazione con istruzioni, controlli di qualità e spazio per la firma dell'operatore.

Import / Export CSV delle righe

Nella sezione componenti: Esporta CSV (apribile in Excel) e due modalità di import — Aggiungi (mette le righe del file in coda) e Sostituisci (rimpiazza tutte le righe). Il collegamento avviene per codice articolo; le righe con codice inesistente vengono scartate e ti viene detto perché. Ideale per popolare distinte lunghe senza inserire riga per riga.

ECO con applicazione automatica

Quando crei un ECO puoi aggiungere una lista di operazioni: per ciascuna scegli il tipo (Modifica quantità, Aggiungi, Rimuovi, Sostituisci), il componente e l'eventuale valore. All'Applica (con firma elettronica) NOX crea lo snapshot della versione precedente ed esegue le operazioni sulle righe della distinta. Non serve più modificarla a mano dopo l'approvazione.

Storico versioni con differenze evidenziate

Nella scheda Storico versioni, ogni versione mostra un riquadro con le differenze rispetto alla precedente: righe modificate (con il valore vecchio → nuovo), aggiunte e rimosse, più un contatore delle modifiche. Accanto all'ID compare anche la descrizione del componente.

Distinta fantasma (Phantom BOM) avanzato

Nella scheda Definizione c'è la spunta «Distinta fantasma». Serve per i semilavorati passanti: quando esplodi o produci il prodotto padre, una distinta fantasma viene attraversata (le sue materie prime risalgono al padre) e non genera un ordine di produzione intermedio. Nell'albero di esplosione compare col badge FANTASMA. Usala solo se lavori con distinte a più livelli.

Finché la distinta è in BOZZA puoi modificarla liberamente, ma non puoi ancora usarla per produrre. Quando è pronta, portala in stato ATTIVA: solo le distinte attive compaiono nell'elenco quando crei un ordine di produzione.

Ogni modifica rilevante crea una nuova versione (con un motivo che ti viene chiesto). Puoi consultare lo storico versioni per vedere com'era la distinta in passato: ogni versione conserva righe (con validità e alternativi), fasi e by-product, e «Duplica» copia la distinta intera. Se la distinta cambia dopo che un ordine è stato creato, all'avvio dell'ordine NOX ti dice che la versione è cambiata e ti chiede di confermare che produci con quella nuova. Quando un prodotto va fuori produzione, imposta la distinta su OBSOLETA: resta consultabile ma non se ne creano nuovi ordini.

Quando devi fabbricare davvero, vai in Produzione » Ordini produzione e premi Nuovo ordine:

• Distinta: scegli tra quelle ATTIVE;
• Quantità da produrre;
• Note (facoltative);
• Modalità di scarico (vedi sotto);
• Stabilimento (solo se ne hai definiti).

NOX crea l'ordine in stato PIANIFICATO, col numero successivo al più alto già usato, e, moltiplicando la distinta per la quantità, sa già di quali materie prime avrai bisogno.

Creare un ordine a mano spetta a chi pianifica: il responsabile di produzione (privilegio PRODUCTION_MANAGER, o un amministratore) con il permesso «completa ordini», lo stesso che serve per generare gli ordini da MPS e MRP. Finché l'ordine è PIANIFICATO, la sua testata (quantità, data d'inizio, note) si corregge dalla sezione Modifica testata del dettaglio: lo fa l'amministratore o il responsabile di produzione con lo stesso permesso. Cancellare un ordine (va nel cestino) resta all'amministratore. Chi non può, non vede i pulsanti.

STANDARD o BACKFLUSH? La scelta più importante

L'MPS (menu Produzione » MPS — Piano principale) sta a monte dell'MRP: risponde alla domanda «quanti prodotti finiti pianifico di fabbricare, settimana per settimana?». È una griglia prodotti × settimane: parte dalla domanda (previsioni + ordini cliente del gestionale) e produce il piano di produzione dei finiti, che poi genera gli ordini che alimentano l'MRP.

Come lavora il motore

• Proiezione della giacenza: parte dalla giacenza di magazzino del prodotto (nei magazzini dell'azienda, non presso terzi) e, settimana per settimana, aggiunge gli ordini di produzione già aperti (nella settimana della consegna), sottrae la domanda e aggiunge il pianificato. La domanda è: le previsioni scritte nell'MPS + gli ordini cliente aperti del gestionale (il residuo da consegnare, nella settimana di consegna). Gli ordini cliente non si scrivono a mano: il piano li conta già dai documenti, e scriverli anche qui li contava due volte. Un ordine non ancora registrato si mette come previsione, col riferimento. Le domande «ordine cliente» scritte a mano in passato restano nella finestra «Domanda» (con la scritta «non conta più nel piano») e si possono togliere, ma il calcolo non le somma. Sotto ogni cella la pagina mostra la giacenza prevista a fine settimana.
• Fabbisogno netto: produce solo quando la giacenza proiettata scende sotto la scorta di sicurezza.
• Politica di lotto (per prodotto): LxL (lotto per lotto, esatto), FOQ (quantità fissa), POQ (copre N periodi con un solo ordine), EOQ (lotto economico da costo d'ordine e di mantenimento). Sempre con lotto minimo e multiplo; con la quantità fissa si fanno tanti lotti quanti ne servono nella settimana; i prodotti a pezzi si pianificano a pezzi interi.
• Time fence: le settimane che cominciano entro l'orizzonte congelato (in giorni, da oggi) sono bloccate (lucchetto): il ricalcolo non le tocca e non sono modificabili a mano. Con time fence 0 la settimana in corso si pianifica normalmente; le settimane già passate sono sempre ferme. Settimane e «oggi» sono in ora italiana.
• Correzioni a mano: un numero scritto nella cella (in giallo) resta anche premendo «Calcola MPS», e le settimane dopo ne tengono conto. Per riportare la cella al calcolo, svuotala.

Imposti i parametri per prodotto dall'icona «tune» sulla riga. Aggiungi la previsione con «Domanda». Premi «Calcola MPS» per generare il piano, poi «Genera ordini» per creare gli ordini di produzione pianificati delle righe mostrate (prodotti e settimane a video; scadenza = fine settimana), che passano ad MRP e APS. Se un ordine generato viene annullato, la sua settimana torna pianificabile. Calcolare, correggere e generare spetta al responsabile di produzione (ruolo PRODUCTION_MANAGER, o amministratore) con il permesso «completa ordini»; gli altri vedono il piano.

RCCP — Rough-Cut Capacity Planning

Sotto la griglia, il RCCP mostra il carico grezzo per centro generato dal piano (ore standard del ciclo: setup + tempo unitario × quantità), confrontato con la capacità settimanale del centro (ore lavorative del suo calendario × efficienza: la stessa regola del CRP e del Gantt; capacità 0 = centro fermo). Le celle sono colorate: verde sotto l'85%, giallo 85–100%, rosso oltre — così vedi subito se il piano è fattibile a grandi linee prima di scendere nel dettaglio (APS).

Il Forecast domanda (menu Produzione » Forecast domanda) genera una previsione statistica della domanda futura dallo storico del venduto del prodotto finito. Lo storico conta la merce consegnata, una volta sola: i DDT di vendita emessi, più le fatture di vendita che non vengono da un DDT (immediate o accompagnatorie), meno le note di credito. Preventivi, ordini, bozze, documenti annullati o nel cestino non contano, e una fattura differita non ripete la merce già contata nei suoi DDT, da riversare come domanda nel MPS — così il piano non parte solo da inserimenti manuali.

Metodi disponibili

• Media mobile: media le ultime settimane — previsione stabile, adatta a domanda piatta senza tendenza.
• Smorzamento esponenziale: pesa di più i dati recenti (parametro alpha: più alto = più reattivo) — adatto a domanda che cambia gradualmente.
• Trend lineare: estrapola la tendenza (crescita o calo) dalla regressione dello storico — adatto a prodotti in crescita o in declino.

Scegli prodotto, metodo, orizzonte (quante settimane prevedere) e finestra di storico. Il grafico confronta storico e previsione. Lo storico conta solo le settimane già chiuse (non quella in corso). Con alpha 0 lo smorzamento usa il minimo, 0,05. Con «Applica all'MPS» (dopo una conferma) la previsione viene scritta come domanda (tipo previsione) nel piano principale, al posto delle previsioni delle stesse settimane, anche di quelle scritte a mano. Se nello storico non c'è nessuna vendita non si scrive e non si cancella niente.

Il modulo MRP (menu Produzione » MRP — Fabbisogno) risponde alla domanda: «per fabbricare ciò che ho pianificato, cosa devo comprare e cosa devo produrre?». Parte dagli ordini di produzione in stato PIANIFICATO (la domanda), esplode le distinte e calcola il fabbisogno netto.

Con il pulsante «Esegui MRP» NOX genera due liste:

• Da acquistare: le materie prime sotto fabbisogno → proposte d'acquisto, con il fornitore suggerito (il preferito del listino d'acquisto della voce, o il suo fornitore principale) e, a chi vede i costi, costo e valore stimati.
• Da produrre: i semilavorati che hanno una loro distinta attiva → proposte di produzione a cascata, con il livello nell'albero BOM.

Per ogni proposta vedi lordo, disponibile (giacenza meno l'impegnato dagli ordini cliente, nei magazzini dell'azienda), in arrivo (ordini di produzione aperti del prodotto, ordini a fornitore aperti per la parte non ancora ricevuta, proposte già approvate; un DDT del fornitore ancora in bozza non è merce ricevuta, quindi quei pezzi restano in arrivo finché non lo emetti), netto e la quantità proposta, portata al lotto minimo e al multiplo (acquisti: «quantità minima d'ordine» e «pezzi per confezione» della voce; semilavorati: lotto minimo e multiplo dei parametri MPS). Serve il è il primo giorno in cui la merce va consumata (l'inizio dell'ordine che la usa, o la sua consegna); entro toglie il lead time della voce ed è in rosso se è già passato.

Le azioni: «Genera ordine» crea l'ordine di produzione del semilavorato, nello stabilimento del piano e con la data in cui serve. Sulla proposta d'acquisto, «Approva» la segna come decisa (conta già come merce in arrivo) e «Ordina» crea l'ordine a fornitore in bozza, col fornitore suggerito o scelto lì. Rieseguendo l'MRP le proposte nuove dello stesso perimetro si rifanno; quelle approvate o diventate ordine restano, si vedono fra le «già decise» e non si ripropongono. Eseguire l'MRP, approvare e ordinare (anche l'ordine a fornitore) spetta al responsabile di produzione (o a un amministratore) con il permesso «completa ordini».

Il Terminale di reparto (menu Produzione » Terminale reparto) è la vista per l'operatore, pensata per tablet, telefono o postazione di reparto: mostra le fasi da lavorare degli ordini in produzione, con pulsanti grandi per registrare l'avanzamento.

Si sceglie il centro di lavoro e appaiono le sue fasi. Per ciascuna, in base allo stato:

Ogni transizione (avvio, pausa, ripresa, completamento) viene registrata come evento tracciato con operatore, causale, quantità e orario: è lo storico dell'avanzamento e dei fermi di reparto.

Cruscotto OEE

Da queste dichiarazioni NOX calcola l'OEE (menu Produzione » OEE efficienza), l'indice chiave del MES: Disponibilità (tempo operativo / trascorso: tolgono tempo le pause dichiarate e i guasti registrati in Manutenzione) × Prestazione (tempo standard dei pezzi fatti — attrezzaggio + tempo unitario × buoni e scarti — / tempo operativo) × Qualità (pezzi buoni / pezzi fatti), per centro e complessivo, sul periodo scelto. World-class ≈ 85%.

OEE in tempo reale (IoT — dati a bordo macchina)

Nel cruscotto OEE, con il selettore Sorgente, puoi passare da Dichiarato (dalle dichiarazioni del terminale, sopra) a Dal vivo (macchina): qui l'OEE è ricalcolato dalla telemetria automatica che le macchine inviano all'indirizzo di raccolta (POST /mes/telemetria) — stati RUN / STOP / FAULT / SETUP / IDLE e conteggi del contapezzi (buoni/scarti), tipicamente via PLC o broker MQTT. Le letture si controllano: niente date nel futuro, al massimo un giorno per lettura, centro esistente. Dal vivo la Disponibilità = tempo in marcia / tempo pianificato (marcia + fermi), la Prestazione = tempo ciclo ideale × pezzi / tempo in marcia, la Qualità = buoni / pezzi fatti. Ogni centro mostra lo stato attuale (pallino colorato) e l'ora dell'ultima lettura.

Il tempo ciclo ideale (secondi per pezzo alla velocità di targa) si imposta dalla scheda del centro nel cruscotto, con Imposta, da chi gestisce la produzione. Senza, prestazione e OEE dal vivo di quel centro compaiono come n.c. (non calcolabili).

Il cruscotto Carico centri (menu Produzione » Carico centri (CRP)) risponde a: «i miei centri di lavoro reggono il carico degli ordini che ho in casa?». Somma il carico da fare nell'orizzonte scelto (15/30/60/90 giorni da oggi) su ogni centro e lo confronta con la capacità dello stesso orizzonte.

Una fase conta nell'orizzonte se il Gantt l'ha collocata lì (per la parte che ci cade; quella già scaduta conta tutta), oppure, se non è ancora collocata, se il suo ordine va consegnato entro la fine dell'orizzonte o non ha data. Delle fasi in corso conta il residuo stimato. La capacità è ore lavorative del calendario × efficienza: sabato e domenica chiusi, più le eccezioni (chiusure, ferie, manutenzioni, turni extra) che si scrivono nella scheda del centro. Capacità 0 = centro fermo; capacità non indicata = 8 ore.

Per ogni centro vedi una barra carico-vs-capacità con la % di utilizzo a colori:

Il Gantt / APS (menu Produzione » Gantt (APS)) fa un passo oltre il CRP: non si limita a mostrare i sovraccarichi, ma colloca nel tempo ogni operazione. Con il pulsante «Ottimizza» NOX calcola una pianificazione a capacità finita e disegna il diagramma di Gantt.

Come funziona lo scheduler

• È forward: parte da adesso e piazza le operazioni in avanti nel tempo.
• Capacità finita: ogni centro esegue una operazione per volta (le barre non si sovrappongono sullo stesso centro).
• Precedenze: la fase successiva di un ordine non inizia prima che finisca la precedente.
• Calendario ed efficienza: la giornata comincia alle 08:00 (ora italiana) e dura le ore di capacità del centro; la durata è distribuita sulle ore lavorative (weekend, chiusure/ferie/manutenzioni/turni extra) e corretta per l'efficienza. Un centro a capacità 0 è fermo: le sue fasi non si collocano e il riepilogo lo dice.
• Vincolo materiali: un ordine non parte prima che i suoi materiali siano disponibili. NOX esplode la distinta, alloca le scorte per priorità di consegna (chi consegna prima prende prima i componenti scarsi) e, per i materiali scoperti, stima la data di arrivo dal lead time di approvvigionamento. Gli ordini vincolati sono segnalati sul Gantt (icona ■ materiali) e nel riepilogo; gli ordini già avviati non sono vincolati (materiali già prelevati).
• Priorità: l'ordine di dispatch non è fisso, ma scelto dall'ottimizzatore (vedi sotto).

Nel Gantt: righe = centri di lavoro, barre = operazioni colorate per ordine (le grigie sono già completate). In alto il riepilogo con la data di fine piano (makespan), gli ordini in ritardo rispetto alla consegna e la strategia scelta. Con lo zoom cambi la scala temporale.

Ottimizzazione del piano (makespan o ritardo)

Alla pressione di «Ottimizza» NOX non fa una sola passata: valuta più strategie di sequenziamento degli ordini — EDD (data di consegna), SPT (lavoro più breve prima), LPT (lavoro più lungo prima), Critical Ratio (margine/lavoro residuo) e FIFO — le pianifica tutte a capacità finita e vi applica un miglioramento locale (scambio di ordini adiacenti). Poi tiene il piano migliore per l'obiettivo selezionato con i due pulsanti in alto:

• Makespan: minimizza la durata totale del piano (finire prima possibile l'ultimo ordine).
• Ritardo: minimizza il ritardo complessivo rispetto alle date di consegna (rispettare le scadenze).

Il riepilogo indica la strategia vincente, se è intervenuto il miglioramento locale e quanti piani sono stati valutati. È un'ottimizzazione euristica: trova un piano molto buono in tempi rapidi, non l'ottimo matematico assoluto.

Risequenziamento interattivo (drag&drop)

Puoi intervenire a mano sul piano: trascina una barra lungo l'asse del tempo per fissarne (pin) l'inizio nel punto in cui la rilasci. La fase pinnata mostra un lucchetto 🔒 con bordo ambra: al successivo «Ottimizza» lo scheduler la tiene a quell'orario se il centro è libero e la fase precedente dello stesso ordine è finita; altrimenti (o se l'orario è nel passato) la sposta al primo spazio buono e il riepilogo dice quali fasi ha spostato e perché. Le altre si riallineano attorno, a capacità finita. Per rimuovere il vincolo fai doppio clic sulla barra bloccata: torna libera e il piano si ricalcola.

Ottimizzare il piano e fissare o liberare le barre spetta al responsabile di produzione (o amministratore) con il permesso «completa ordini», come creare, promuovere e cancellare gli scenari e applicare il forecast all'MPS; gli altri vedono il piano.

Gli Scenari what-if (menu Produzione » Scenari what-if) rispondono alla domanda «e se…?» senza rischi: costruisci piani alternativi, li confronti e promuovi il migliore, senza mai toccare il piano reale finché non decidi.

Come si usa

• Nuovo scenario: dai un nome e scegli le ipotesi — l'obiettivo (makespan minimo o ritardo minimo) e, facoltativamente, un turno extra/ridotto su un centro (fattore di capacità da 0,1× a 4×, es. 2× = doppio turno sul collo di bottiglia: le barre arrivano fino a sera). NOX ottimizza il piano con quelle ipotesi e ne salva KPI e piano.
• Confronta: la tabella mette gli scenari a fianco — fine piano (makespan), ordini in ritardo, ordini vincolati dai materiali, strategia scelta. Vedi subito quale ipotesi conviene.
• Promuovi: applica il piano dello scenario scelto alle fasi reali (aggiorna il Gantt). Si applicano solo le fasi ancora da fare di ordini aperti; la pagina chiede conferma. Lo scenario diventa «PROMOSSO»; quando il piano reale si ricalcola («Ottimizza» o un'altra promozione) diventa «SUPERATO».

Il Configuratore (menu Produzione » Configuratori prodotto) serve quando un prodotto esiste in tante varianti e non vuoi creare a mano una distinta per ognuna. Definisci una volta le opzioni e le loro scelte, e poi configuri per generare al volo la distinta concreta.

Come si costruisce

• Componenti base: quelli sempre presenti, qualunque configurazione.
• Opzioni (attributi, es. Tensione, Grado IP, Colore), ciascuna con più scelte (valori, es. 230V / 400V).
• Per ogni scelta indichi i componenti che quella scelta aggiunge alla distinta.
• Ogni componente ha la sua unità di misura: vuota vale quella dell'articolo; un'altra (per esempio G per un articolo a KG, o un'unità alternativa dell'articolo) si converte da sola. Un'unità che non si sa convertire (PZ per un articolo a KG) non si salva.
• Quantità maggiori di zero, e il prodotto finito non può essere componente di se stesso. Creare e modificare un configuratore spetta all'amministratore, come per le distinte.

Come si usa

Nella sezione «Configura e genera la distinta» scegli i valori (le opzioni obbligatorie, segnate con l'asterisco, vanno scelte), premi Anteprima della distinta per vedere i componenti (base + scelte, sommati per articolo nella sua unità di misura: 0,5 KG + 200 G fanno 0,7 KG) e poi Genera distinta: NOX crea una vera distinta base in BOZZA; la controlli e la attivi, e da lì vale per ordini, MRP e schedulazione.

Un configuratore disattivato non genera distinte. Eliminato, finisce nel cestino (pulsante «Cestino» nell'elenco): da lì si ripristina, oppure si elimina definitivamente e il suo codice torna libero. Le distinte già generate restano.

La Tracciabilità lotti (menu Produzione » Tracciabilità lotti) ricostruisce la storia completa di un lotto su tutti i livelli, in entrambe le direzioni. Cerchi un lotto (per numero, codice o descrizione articolo) e ottieni due alberi:

• A monte — composizione: cosa è entrato per produrre quel lotto. NOX risale all'ordine che l'ha prodotto, ai lotti dei componenti prelevati, e ricorsivamente ai loro componenti (i semilavorati si esplodono fino alle materie prime, col fornitore di origine).
• A valle — richiamo: dove è finito quel lotto. NOX trova tutti gli ordini che l'hanno consumato (non quelli annullati), i lotti finiti che ne sono derivati e, a cascata, i prodotti a valle e i clienti a cui sono stati consegnati. Se il lotto è passato da un terzista (conto lavoro), la catena prosegue: lotto presso il terzista → lavorato rientrato → i suoi prodotti e clienti. La ricerca trova anche i lotti esauriti o chiusi. È la risposta al richiamo: «questo lotto di materia prima è difettoso — quali prodotti finiti e quali clienti sono coinvolti?».

Ogni nodo mostra il lotto, l'articolo, la quantità impiegata e l'ordine di produzione collegato; le materie prime riportano il fornitore.

La Manutenzione impianti (menu Produzione » Manutenzione impianti) gestisce la manutenzione dei centri di lavoro come asset: piani preventivi, interventi e scadenze, con una dashboard di stato.

Piani di manutenzione

Un piano definisce una manutenzione ricorrente su un centro, con due modalità di scadenza:

• A tempo: ogni N giorni (es. revisione ogni 90 giorni). NOX calcola la prossima scadenza dalla data dell'ultima esecuzione.
• A ore di marcia (predittiva): ogni N ore di funzionamento reale, lette dalla telemetria (stato «in marcia» a bordo macchina; le letture simulate non contano). Il piano scatta quando le ore accumulate dalla fine dell'ultimo intervento superano la soglia — manutenzione basata sull'uso effettivo, non sul calendario.

L'intervallo è un numero intero di giorni (da 1 a 3.650), la soglia di ore maggiore di zero, e l'ultima esecuzione non può essere nel futuro. Eliminare un piano annulla le sue preventive ancora aperte; un piano che ha già degli interventi fatti viene disattivato, non cancellato, perché quegli interventi restano nella storia della macchina.

Interventi

Gli interventi (ordinaria, straordinaria, preventiva, guasto) seguono un flusso pianificato → in corso → completato (si può annullare finché non è completato), con durata, costo, tecnico ed esito. Completato e annullato sono definitivi: non si torna indietro. Se l'intervento non è mai stato avviato, al completamento la durata va scritta; altrimenti è il tempo dall'avvio. Il costo lo vede solo chi ha «Vedere costi e margini». Si cancellano solo gli interventi pianificati o annullati (lo fa chi gestisce la produzione): quelli fatti sono la storia della macchina. Alla chiusura di un intervento preventivo il piano collegato ricalcola automaticamente la prossima scadenza. Il pulsante «Genera da piani» crea gli interventi preventivi per tutti i piani scaduti o in scadenza.

Il modulo Qualità — Non conformità (menu Produzione » Qualità — Non conformità) gestisce le NC con azioni correttive e preventive (CAPA) e la quarantena dei lotti.

Non conformità

Ogni NC è numerata automaticamente e classificata per origine (produzione, fornitore, cliente, interna) e gravità (bassa/media/alta/critica). Si collega a un articolo, a un lotto, a un ordine di produzione e, se l'origine è un fornitore o un cliente, a quel fornitore o cliente; porta lo stabilimento (dall'ordine, dal lotto o scelto). Segue il flusso aperta → in analisi → azione → chiusa, con causa, azione correttiva, azione preventiva e responsabile.

Per chiudere servono la causa e l'azione correttiva (ISO 9001 §10.2); chiudere e riaprire spetta a chi gestisce la qualità (privilegio «Quality Manager» nella scheda utente, come per i test qualità). Una NC non si cancella: si annulla scrivendo il motivo, e resta nel registro con chi l'ha annullata e quando. Il suo numero non torna mai libero.

Blocco lotto (quarantena)

Con «Blocca lotto» metti un lotto in quarantena: NOX lo esclude automaticamente da disponibilità, MRP e schedulazione APS — non può essere prelevato dalla produzione né uscire con un DDT o una fattura (neanche come merce «senza lotto»: la quantità in quarantena non è disponibile) finché chi gestisce la qualità non lo sblocca. Se a un ordine manca proprio la merce in quarantena, l'avvio si ferma e lo dice. Ogni lotto bloccato riporta il motivo; un articolo «richiede lotto» non esce se i lotti disponibili non coprono la quantità.

Avvia

Premendo Avvia l'ordine passa a IN CORSO. In modalità STANDARD, NOX scarica dal magazzino tutte le materie prime esplose dalla distinta (movimenti di prelievo): prima i lotti in ordine di scadenza, poi la merce senza lotto, poi gli alternativi. Preleva solo dal magazzino di produzione: mai la merce che sta da un terzista né le materie di un committente. Ogni componente esce al suo costo medio di magazzino, e con quel valore entra nel costo del prodotto finito: il valore del magazzino non cambia, si sposta. Se le giacenze non bastano, ti avvisa: il magazzino scende fino a zero (non sotto) e la parte mancante resta scritta sull'ordine come consumo da spiegare. Puoi controllare la disponibilità già in stato pianificato, così scopri cosa manca prima di partire.

Esegui le fasi

Se hai definito delle fasi, puoi avviarle e completarle una a una (solo quando l'ordine è in corso), registrando il tempo effettivo. Così l'ordine tiene il conto dei costi reali di lavorazione. Il tempo calcolato da NOX esclude le pause; un tempo dichiarato non può essere negativo, e il costo orario della fase lo cambia solo chi gestisce la produzione.

Completa

A lavoro finito premi Completa e indica: quantità prodotta (NOX propone i pezzi buoni dichiarati all'ultima fase), numero di lotto, data di scadenza e la tua password di firma. NOX carica a magazzino il prodotto finito (movimento di carico) e chiude l'ordine. In modalità BACKFLUSH è in questo momento che escono le materie prime, per la quantità prodotta, con le stesse regole dell'avvio STANDARD: i pulsanti dell'ordine lo dicono («Le materie si scaricano al completamento», «+ scarica le materie»). La firma serve a certificare chi ha validato la produzione.

Annulla (se qualcosa va storto)

Puoi annullare un ordine con una motivazione. Se era già IN CORSO in modalità STANDARD, NOX genera automaticamente movimenti di storno per rimettere in giacenza le materie prime che aveva scaricato: esattamente quelle uscite (non quelle che mancavano), nel magazzino da cui erano uscite, senza cambiare il costo medio. Nessun aggiustamento manuale. Un ordine BACKFLUSH in corso non ha ancora scaricato niente: annullarlo non muove il magazzino.

Da ogni ordine puoi stampare i documenti che servono in officina/laboratorio:

I centri di lavoro (menu Produzione » Centri di lavoro) rappresentano dove avviene una fase. Servono solo se vuoi tracciare tempi e costi di lavorazione; se produci senza fasi, puoi anche ignorarli all'inizio.

Per ognuno indichi: codice, descrizione, tipo (MACCHINA, REPARTO, OPERATORE oppure ESTERNO), capacità giornaliera, costo orario macchina e manodopera, efficienza. Puoi anche registrare un calendario di eccezioni (chiusure, ferie, manutenzioni, turni extra) per sapere quando il centro è disponibile. Creare, modificare e cancellare i centri e scriverne il calendario spetta all'amministratore; i costi orari li vede solo chi ha «Vedere costi e margini».

Se la tua azienda produce in più siti (capannoni, reparti distaccati, plant diversi), puoi definirli come Stabilimenti e attribuire a ciascuno i propri magazzini, centri di lavoro e ordini. Da quel momento ogni cruscotto di pianificazione può essere letto per singolo sito.

1. Creare gli stabilimenti

Menu Produzione » Stabilimenti: con «Nuovo stabilimento» inserisci codice e nome (più indirizzo/località facoltativi). Uno può essere marcato predefinito: è quello proposto nei nuovi centri di lavoro. La lista mostra per ogni sito quanti magazzini, centri e ordini gli sono attribuiti.

2. Attribuire magazzini, centri e ordini

Lasciando il campo su «Nessuno» l'elemento non è legato ad alcun sito: lo ritrovi con il filtro «Non assegnati».

3. Pianificare per sito

Scegliendo uno stabilimento nel selettore, il cruscotto lavora solo su quel sito:

Lasciando il selettore su «Tutti» ottieni la vista complessiva, come prima.

Il conto lavoro serve quando una parte della lavorazione la fa un fornitore esterno (il terzista): tu gli mandi le materie, lui le lavora, ti restituisce il prodotto lavorato. NOX gestisce l'intero giro dal menu Produzione » Conto lavoro, tenendo il conto di cosa è uscito dal tuo magazzino e cosa è rientrato.

Prima cosa: collega il terzista

Nei Centri di lavoro crea (o apri) un centro di tipo ESTERNO e scegli il Fornitore/Terzista dall'elenco. Da lì puoi anche premere «Crea deposito conto lavoro»: NOX predispone un magazzino «presso terzi» dedicato a quel fornitore, dove finirà idealmente la merce che gli invii.

Il ciclo dell'ordine di conto lavoro

1. Crea l'ordine (pulsante Nuovo ordine): scegli il terzista, il prodotto lavorato atteso, la quantità e aggiungi le righe delle materie da inviare. Puoi indicare il costo di lavorazione pattuito e la data di rientro prevista.
2. Invia al terzista: NOX sposta le materie dal tuo magazzino al deposito del terzista (prima i lotti, poi la merce senza lotto) al loro costo medio: restano tue e restano nel valore del magazzino, cambia solo dove si trovano. Se nel tuo magazzino non c'è abbastanza merce, l'invio si ferma e ti dice cosa manca. L'ordine passa a INVIATO.
3. Registra il rientro: quando il terzista restituisce il lavorato, indichi quantità, eventuale numero di lotto e scadenza, e confermi con la tua password di firma. NOX carica il prodotto lavorato nel tuo magazzino con il suo lotto, al costo delle materie consumate presso il terzista più il costo di lavorazione. Scrivi anche il numero del DDT con cui il terzista ti rende il lavorato. L'ordine è COMPLETATO.

Se qualcosa va storto puoi Annullare l'ordine: se era già stato inviato, NOX genera lo storno: le materie escono dal deposito del terzista e tornano nel tuo magazzino, esattamente quelle partite, senza cambiare il costo medio. Tutti i movimenti (invio, rientro, storno) restano elencati nella scheda dell'ordine.

Merce presso i terzisti (giacenza lotto per lotto)

Dal pulsante «Merce presso terzisti» (in cima all'elenco degli ordini) vedi in ogni momento cosa si trova fisicamente da ciascun terzista, materia per materia e lotto per lotto. NOX tiene questo conto in automatico: quando invii un ordine, le materie entrano nel deposito del terzista; quando registri il rientro, vengono consumate (sono diventate il prodotto lavorato); se annulli, tornano nel tuo magazzino.

Costo reale dalla fattura del terzista

Nella scheda dell'ordine, con «Collega fattura terzista» puoi agganciare la fattura passiva ricevuta dal fornitore: NOX prende l'imponibile e lo usa come costo di lavorazione reale, che entra nel costo del prodotto lavorato (se il lavorato è già rientrato, il suo costo si aggiorna della differenza). Si collegano solo fatture ricevute da quel terzista e non annullate; scollegando la fattura si torna al costo pattuito.

DDT di conto lavoro

Per spedire davvero la merce serve un vero documento di trasporto: con i dati della tua azienda come mittente e un numero della serie dei DDT (DPR 472/1996), è quello che prova che i beni dal terzista sono andati in lavorazione e non venduti (DPR 441/1997). Dalla scheda dell'ordine, «DDT di invio» → «Prepara il DDT» crea il DDT in Documenti, in bozza: destinatario il terzista, causale «conto lavorazione», le materie partite con i loro lotti. Lì completi vettore, colli e peso, lo emetti (il numero lo dà la serie dei DDT) e lo stampi col modello dell'azienda. Emetterlo non muove di nuovo la merce, e la fatturazione differita non lo propone da fatturare. Il DDT con cui il terzista ti rende il lavorato è suo: ne scrivi il numero al rientro.

Il menu Produzione » KPI Produzione ti dà il quadro d'insieme su un periodo scelto: numero di ordini (totali, completati, in corso, pianificati, annullati; quelli nel cestino non contano), quota di ordini completati, tempo medio dall'avvio alla fine, produzione giornaliera, prodotti più fabbricati e conformità qualità (i test eseguiti nel periodo). Il giorno «al» è compreso per intero. A chi ha «Vedere costi e margini» mostra anche il costo della produzione del periodo e il costo per pezzo di ciascun prodotto.

Anche la Dashboard mostra delle schede rapide cliccabili: distinte attive, ordini in corso/in ritardo/con materiale scoperto, problemi di qualità, ECO in approvazione, lotti in scadenza. È il posto giusto da guardare ogni mattina.

Nulla si cancella davvero: distinte, ordini, centri di lavoro ed ECO eliminati finiscono in un Cestino da cui puoi ripristinarli. La cancellazione definitiva richiede la firma. Ogni operazione lascia una traccia nell'audit trail, così è sempre possibile ricostruire chi ha fatto cosa.